Idhammar Systems Ltd Tel: +44(0)117 920 9400
Select language:
Wat betekent een OEE verbetering met 1% voor uw bedrijf?
De meeste bedrijven realiseren een verhoging van 10% of meer bij de implementatie van het Idhammar OEE Systeem. Om beter te begrijpen wat dit eigenlijk betekent, gaan we eens kijken wat een verhoging van slechts 1% betekent .
Veronderstel een fabriek waar op een bepaalde productielijn een total stilstand van 2,5 uur geregistreerd wordt tijdens een geplande productietijd van 10 uur. Dit geeft ons een beschikbaarheid van 7,5/10 uur of 75%.
Diezelfde productielijn, die een normaal productieritme heeft van 1000 stuks per uur, produceert slechts op 70% van zijn maximale capaciteit.
Indien we veronderstellen dat 250 van de producten afgekeurd worden, dan halen we een kwaliteitsindex van 95.24%.
De afzonderlijke resultaten voor beschikbaarheid, performantie en kwaliteit kunnen dan nog niet zo slecht lijken, samen geven ze een OEE resultaat van slechts 50%, of de helft van wat verwacht zou kunnen worden. Anders gezegd: er is een potentieel van 50% om te verbeteren.
Als wij ons verder buigen over dit voorbeeld moeten wij ons concentreren op de twee zwakke elementen. Enerzijds hebben we een lage beschikbaarheid die waarschijnlijk veroorzaakt wordt door belangrijke pannes en aan de andere kant moeten we de oorzaken zoeken van de zwakke performantie. Wij moeten nochtans voorzichtig zijn om de goede resultaten van de kwaliteit niet te beïnvloeden in onze poging om de performantie te verbeteren.
In dit verband moeten wij vermelden (al was het om de productie ingenieurs te verzekeren) dat de meting van de performantie met OEE ook gebruikt wordt om te ontdekken wat de oorzaken zijn van elk verlies. Frequente onderbrekingen van de productie kunnen zowel veroorzaakt worden door het wachten op materialen of omschakelingen als door technische defecten. Meestal zijn menselijke oorzaken of procesproblemen sneller op te lossen dan aanpassingen van de machines.
Het 1% Effect
Met het voorbeeld hierboven als basis, kunnen wij enkele veronderstellingen maken om de besparingen aan te tonen bij een verbetering van slechts 1% in de OEE score.
Een verbetering van 1% OEE genereert 525 € extra voor deze shift.
Dit betekent 7.560€ voor een typische productie van 24 uur per shit en 6 dagen productie.
En dit betekent 393.120 € mogelijke besparingen in een jaar ... en dit voor slechts 1% verbetering
Denk eens na wat het resultaat zou zijn bij een verbetering van10% , wat een realistisch cijfer is binnen de 3 maand na de introductie van een OEE systeem.
Een stap verder dan Spreadsheets
Bedrijven die de waarde van OEE inzien beginnen meestal met een eenvoudige spreadsheet voor elke productielijn. Hiermee leren zij het belang en het werkingsprincipe van OEE inzien en genereren zij de rapporten en grafieken die een productieafdeling nodig heeft. Nochtans is deze aanpak beperkt tot een oppervlakkig niveau om reden van volgende beperkingen:
Bedrijven die begaan zijn met permanente verbetering en lean manufacturing groeien snel uit de spreadsheets. Om hen en ook u te ondersteunen en om het beste uit OEE te halen biedt Idhammar zijn krachtig en gespecialiseerd OEE Systeem.
De meeste bedrijven realiseren een verhoging van 10% of meer bij de implementatie van het Idhammar OEE Systeem. Om beter te begrijpen wat dit eigenlijk betekent, gaan we eens kijken wat een verhoging van slechts 1% betekent .
Veronderstel een fabriek waar op een bepaalde productielijn een total stilstand van 2,5 uur geregistreerd wordt tijdens een geplande productietijd van 10 uur. Dit geeft ons een beschikbaarheid van 7,5/10 uur of 75%.
Diezelfde productielijn, die een normaal productieritme heeft van 1000 stuks per uur, produceert slechts op 70% van zijn maximale capaciteit.
Indien we veronderstellen dat 250 van de producten afgekeurd worden, dan halen we een kwaliteitsindex van 95.24%.
De afzonderlijke resultaten voor beschikbaarheid, performantie en kwaliteit kunnen dan nog niet zo slecht lijken, samen geven ze een OEE resultaat van slechts 50%, of de helft van wat verwacht zou kunnen worden. Anders gezegd: er is een potentieel van 50% om te verbeteren.
Als wij ons verder buigen over dit voorbeeld moeten wij ons concentreren op de twee zwakke elementen. Enerzijds hebben we een lage beschikbaarheid die waarschijnlijk veroorzaakt wordt door belangrijke pannes en aan de andere kant moeten we de oorzaken zoeken van de zwakke performantie. Wij moeten nochtans voorzichtig zijn om de goede resultaten van de kwaliteit niet te beïnvloeden in onze poging om de performantie te verbeteren.
In dit verband moeten wij vermelden (al was het om de productie ingenieurs te verzekeren) dat de meting van de performantie met OEE ook gebruikt wordt om te ontdekken wat de oorzaken zijn van elk verlies. Frequente onderbrekingen van de productie kunnen zowel veroorzaakt worden door het wachten op materialen of omschakelingen als door technische defecten. Meestal zijn menselijke oorzaken of procesproblemen sneller op te lossen dan aanpassingen van de machines.
Het 1% Effect
Met het voorbeeld hierboven als basis, kunnen wij enkele veronderstellingen maken om de besparingen aan te tonen bij een verbetering van slechts 1% in de OEE score.
- Geplande productietijd is 10 uur
- De geplande output is 1000 stuks per uur
- De prijs per stuk is 5 €
Een verbetering van 1% OEE genereert 525 € extra voor deze shift.
Dit betekent 7.560€ voor een typische productie van 24 uur per shit en 6 dagen productie.
En dit betekent 393.120 € mogelijke besparingen in een jaar ... en dit voor slechts 1% verbetering
Denk eens na wat het resultaat zou zijn bij een verbetering van10% , wat een realistisch cijfer is binnen de 3 maand na de introductie van een OEE systeem.
Een stap verder dan Spreadsheets
Bedrijven die de waarde van OEE inzien beginnen meestal met een eenvoudige spreadsheet voor elke productielijn. Hiermee leren zij het belang en het werkingsprincipe van OEE inzien en genereren zij de rapporten en grafieken die een productieafdeling nodig heeft. Nochtans is deze aanpak beperkt tot een oppervlakkig niveau om reden van volgende beperkingen:
- Gegevensverwerking – Hoe complexer het proces of het aantal lijnen/fabrieken/sites hoe groter en complexer én tijdrovender het beheer van de gegevens wordt, met gekoppelde tabellen, spreadsheets om toch de gevraagde OEE resultaten te produceren. Met sommige OEE rapporten kunnen hele kantoren behangen worden om slechts 1week te analyseren.
- Manuele rapportage , gebaseerd op spreadsheets is een andere stap in het proces dat complex kan zijn en dat meer tijd vergt om te beheren fouten waarbij fouten overall gemakkelijk en ongemerkt kunnen insluipen.
- Beperkte functionaliteit – Met spreadsheets is het moeilijk om meerdere niveaus te analyseren of om rapporten met andere invalshoeken te berekenen.
Bedrijven die begaan zijn met permanente verbetering en lean manufacturing groeien snel uit de spreadsheets. Om hen en ook u te ondersteunen en om het beste uit OEE te halen biedt Idhammar zijn krachtig en gespecialiseerd OEE Systeem.
KEEPING INDUSTRY MOVING AND IMPROVING